STAHL-KUNSTSTOFF-VERBUNDSTOFF-GEOGITTER

Lianyi Stahl-Kunststoff-Verbundgeogitter sind technische Materialien, die in verschiedenen Bereichen des Bauwesens und der Geotechnik zur Bodenbewehrung eingesetzt werden. Diese Geogitter kombinieren die hohe Zugfestigkeit von Stahl mit der Haltbarkeit und Flexibilität von Kunststoff, um robuste Bewehrungslösungen zu bieten. Im Folgenden finden Sie einen Überblick über den Herstellungsprozess, die Qualitätskontrollmaßnahmen und die Anwendungen von Lianyi Stahl-Kunststoff-Verbundgeogittern:

Produktmerkmale

1. hohe Zugfestigkeit und geringe Verformung.

2. geringe Kriechverformung aufgrund von Stahldrähten mit hohem Kohlenstoffgehalt;

3.anti-corrosive, die Lebensdauer ist lang, die Geogitter nehmen die Kunststoff-Material als Schutz, Hilfsmittel ermöglicht es durch jede Art von Assistent, um die Anti-Aging, die Oxidationsanfälligkeit wieder, aber säurebeständig, Alkali, Salz und so weiter nachteilig haben

Umstand Korrosion. Daher ist die Stahl-Modi der Erdarbeiten Gitter möglich sein, jede Art von permanenten Arbeit 100 Jahre über Verwendung zu erfüllen müssen, und die Leistung ist überlegen, die Größe Stabilität ist gut;

4. die Konstruktion ist bequem, der Zyklus ist schnell kurz. die Kosten sind niedrig; die Stahl-Kunststoff-Komplex Geo-Gitter zu legen, zu verbinden, die Lokalisierung einfach zu sein, glatt zu sein, vermeidet überlappende Kreuzung, aber reduziert das Projekt Zyklus effektiv, sparte das Gebäude Kosten der Projekte von 10%-50%.

      Produktionsanwendungen:

      Die Produkte werden in großem Umfang bei Eisenbahnen, Brücken, Docks, Stützmauern und Dämmen eingesetzt, um den weichen Boden zu verstärken und Risse in der Straßenoberfläche zu verhindern.

      Herstellungsprozess von Lianyi Stahl-Kunststoff-Verbund-Geogittern

      Wir haben 5 fortschrittliche Ultraschallschweißanlagen importiert, um die Leistung von Stahl-Kunststoff-Verbundgeogittern zu optimieren.

      ultraschall-schweißanlage
      ultraschall-schweißanlage

      Arbeitsprinzip

      1. Hochfrequente Schwingungen:
        • Beim Ultraschallschweißen werden die zu verschweißenden Werkstoffe mit hochfrequenten (20 kHz bis 40 kHz) Ultraschallschwingungen beaufschlagt.
        • Diese Schwingungen werden über ein Schweißhorn (Sonotrode) auf das Material übertragen und erzeugen durch die intermolekulare Reibung Wärme.
      2. Druck Anwendung:
        • Gleichzeitig wird Druck auf die zu verschweißenden Materialien ausgeübt. Die Kombination aus Druck und Ultraschallschwingungen bewirkt, dass die Materialien erweichen und auf molekularer Ebene miteinander verschmelzen.
      3. Solid-State-Bonding:
        • Die Materialien werden für einen kurzen Zeitraum unter Druck zusammengehalten, damit sich die Schweißnaht verfestigen kann und eine starke Verbindung entsteht, ohne dass Klebstoffe oder zusätzliche Materialien erforderlich sind.

      Produktionsprozess

      1. Vorbereitung der Materialien:
        • Stahldrähte werden in einem Extrusionsverfahren mit einer Schicht aus Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP) ummantelt.
        • Die beschichteten Stahldrähte werden dann in einem Gittermuster mit genauen Abständen zwischen den Längs- und Querdrähten angeordnet.
      2. Positionierung in der Schweißmaschine:
        • Das angeordnete Gitter wird in der Ultraschallschweißmaschine positioniert. Die Schweißsonotrode und der Amboss (oder die Halterung) werden auf die Kreuzungspunkte der Stahldrähte ausgerichtet.
      3. Schweissverfahren:
        • Die Schnittpunkte der stahl- und kunststoffummantelten Drähte werden mit Ultraschallschwingungen beaufschlagt.
        • Die Vibrationen erzeugen lokale Hitze, die die Kunststoffbeschichtung zum Schmelzen bringt, so dass sie fließt und die Stahldrähte miteinander verbindet.
        • Es wird Druck ausgeübt, um eine starke und gleichmäßige Schweißnaht an jeder Kreuzung zu gewährleisten.
      4. Abkühlung und Erstarrung:
        • Die geschweißten Kreuzungen werden abgekühlt und verfestigen sich zu einem dauerhaften und stabilen Geogitterverbund.
      5. Qualitätskontrolle:
        • Das geschweißte Geogitter wird einer Inspektion und Prüfung unterzogen, um die Festigkeit und Integrität der Schweißnähte sicherzustellen.
        • Auch die Maßhaltigkeit und die Gesamtqualität des Geogitters werden überprüft.

      Vorteile des Ultraschallschweißens bei der Herstellung von Geogittern

      1. Starke und verlässliche Bindungen:
        • Durch das Ultraschallschweißen entstehen an den Kreuzungspunkten der stahl- und kunststoffbeschichteten Drähte starke und beständige Verbindungen, die die Haltbarkeit und Integrität des Geogitters gewährleisten.
      2. Schnell und effizient:
        • Das Schweißverfahren ist schnell, da die Schweißnähte in Sekundenbruchteilen fertiggestellt werden, was die Produktionseffizienz und den Durchsatz erhöht.
      3. Keine Notwendigkeit für zusätzliche Materialien:
        • Das Verfahren kommt ohne Klebstoffe, Lösungsmittel oder zusätzliche Materialien aus, was die Kosten senkt und potenzielle Kontaminationsquellen ausschließt.
      4. Sauber und umweltschonend:
        • Ultraschallschweißen ist ein sauberes Verfahren, bei dem keine Dämpfe, Funken oder Rückstände entstehen, was es umweltfreundlich und sicher für die Anwender macht.
      5. Präzise und kontrolliert:
        • Das Verfahren ermöglicht eine präzise Steuerung der Schweißparameter und gewährleistet gleichmäßige und hochwertige Schweißnähte über das gesamte Geogitter.
      6. Geringerer Energieverbrauch:
        • Ultraschallschweißen ist energieeffizient, da es die Materialien nur lokal erwärmt und nicht das gesamte Netz erwärmt werden muss.

      Merkmale einer Ultraschallschweißmaschine für die Herstellung hochwertiger Geogitter

      1. Hochfrequenz-Ultraschallgenerator:
        • Erzeugt die für das Schweißen erforderlichen Hochfrequenzschwingungen.
      2. Schweisshorn (Sonotrode):
        • Überträgt die Ultraschallschwingungen auf die zu verschweißenden Materialien.
      3. Amboss oder Halterung:
        • Bietet eine stabile Basis für die Positionierung der Materialien und die Ausübung von Druck.
      4. Druckkontrollsystem:
        • Reguliert den Druck, der während des Schweißvorgangs ausgeübt wird, um eine gleichbleibende Schweißqualität zu gewährleisten.
      5. Bedienfeld:
        • Ermöglicht dem Bediener die Einstellung und Anpassung von Schweißparametern wie Frequenz, Amplitude und Schweißzeit.
      6. Sicherheitsmerkmale:
        • Umfasst Sicherheitsmechanismen zum Schutz des Bedienpersonals und der Ausrüstung während des Schweißvorgangs.